{"product_id":"automated-tube-to-tubesheet-welding-system-fxt20-pt80","title":"FYID 自動管対管板軌道溶接システム | FXT20 デジタル電源を備えた PT40\/PT80 ヘッド","description":"ボイラー、熱交換器、原子力機器用の管と管板の間の自動軌道 TIG 溶接機 — 管外径 Φ12 mm ～ Φ38 mm、全姿勢自生 GTAW\nFYID-Feiyide PT40 は、管板間のシール溶接（個々の熱交換器またはボイラー管を管板面に接続する円周突合せ端継手）専用の自動軌道 GTAW (TIG) 溶接ヘッドです。 FXT20 プログラム可能電源 (5 A ～ 200 A DC) と組み合わせることで、PT40 は、フィラー ワイヤーなしで、炭素鋼、ステンレス鋼、チタン合金の管外径 Φ12 mm ～ Φ38 mm をカバーする完全な管対管板自動溶接システムを形成します。\nPT40 溶接ヘッドの重さは 3 kg、寸法は 300 × 150.5 × 143.5 mm で、特に熱交換器またはボイラードラムの管ボックス内に伸び、従来の管対管板溶接装置ではアクセスできない内部の管板接合部に到達できる寸法になっています。弾性コレットクランプ機構は、手動サポートなしで 3 ステップ (挿入、レバー、ロック) で半径方向と軸方向のデュアル位置決めを完了し、クランプ時間を業界標準の 5 分から 1 ジョイントあたり 30 秒未満に短縮します。 1 人のオペレーターが、大規模な管板の製造工程で複数の PT40 ヘッドを同時に管理できます。\nDC サーボ モーター ドライブは、完全な閉ループ制御により 0.6 rpm ～ 12 rpm の無段階回転速度を提供します。これは、FXT20 Pro + U シリーズ U ベンド システムで使用されているものと同じドライブ アーキテクチャであり、ステッピング モーター システムがオーバーヘッド パスで示す速度偏差を発生させることなく、フラット、垂直、オーバーヘッドの位置を通じて一貫した回転速度を保証します。完全水冷設計 (ギア シャフト、ターンテーブル、およびタングステン電極ホルダーはすべて水冷、流量 ≥600 ml\/min) は、トーチの劣化を引き起こすことなく、70% のデューティ サイクルで 100 A を維持し、マルチヘッドの生産稼働を延長します。\nより大きなチューブ直径 (Φ38 mm ～ Φ80 mm) でのチューブとチューブシートの接合部、またはフィラー ワイヤまたは隅肉溶接形状が必要な用途の場合は、特別な溶接ヘッドおよび修正キットのオプションについて、FYID-Feiyide のアプリケーション エンジニアリング チームにお問い合わせください。\n\nPT40 + FXT20 システム仕様 - 溶接ヘッドと電源\nPT40 管対管板溶接ヘッド\n\nパラメータ\n仕様\n\n\n適用チューブ外径範囲\nΦ12mm～Φ38mm(外径)\n\n\nジョイントタイプ\nバットエンドチューブ対チューブシート、自己生成（フィラーワイヤーなし）\n\n\n適合材質\n炭素鋼、ステンレス鋼、チタン合金\n\n\n回転速度\n0.6～12rpm（無段階、DCサーボ）\n\n\nドライブの種類\nフルクローズドループDCサーボモーター\n\n\nタングステン電極の角度\n7°(Φ12～Φ28mmの場合)\/0°(Φ25～Φ38mmの場合)\n\n\n定格溶接電流\n70% デューティ サイクルで 100 A\n\n\n冷却方法\n完全水冷 - ギアシャフト、ターンテーブル、タングステンホルダー\n\n\n冷却水の流れ\n0.3MPaで≧600ml\/min\n\n\nヘッド重量\n3kg\n\n\nヘッド寸法（長さ×幅×高さ）\n300×150.5×143.5mm\n\n\nクランプ機構\n180° ハンドルトリガー弾性コレット — 3 ステップ挿入\/レバー\/ロック\n\n\nクランプ時間\n1 関節あたり 30 秒未満\n\n\nタングステン電極仕様\nWC20(セリウム処理) Φ2.4mm\n\n\nシールドガス\nアルゴン (Ar) ≥99.999%\n\n\n認証\nCE、ISO 9001\n\nFXT20 電源 (PT40 と組み合わせた場合)\n\nパラメータ\n仕様\n\n\n出力電流範囲\nDC5A～200A\n\n\nデューティサイクル\n155A時100%（強制水冷）\n\n\n入力電力\n単相AC220V±10%\n\n\n消費電力\n4.5KVA\n\n\nHMIディスプレイ\n10 インチ カラー タッチスクリーン、中国語\/英語\n\n\n溶接ゾーン\n最大 12 個の独立したセグメント\n\n\nストアドプログラム\n200以上のグループ\n\n\nデータ出力\n内蔵マイクロプリンター。 USBエクスポート\n\n\n安全保護\n漏電遮断、200Aの110%での過電流、アーク開始失敗、水流警報、過負荷シャットダウン\n\nデュアルアングルスライドベースとガスノズル構成\nPT40の標準構成には、0°\/7°のデュアルアングルスライドベースとΦ25mm\/Φ38mmのデュアル仕様ガスノズルが含まれます。電極角度 7° (Φ12 mm ～ Φ28 mm チューブの場合) と角度 0° (Φ25 mm ～ Φ38 mm チューブの場合) の間で切り替えるには、コンポーネントの交換が必要です。別個のヘッドは必要ありません。このシングルヘッドのマルチレンジ設計は、エコノマイザー、過熱器、シェルアンドチューブ熱交換器、蒸気発生器の製造における主流のチューブサイズを表す直径範囲 Φ12 mm ～ Φ38 mm を完全にカバーし、混合チューブサイズの生産を行う工場での余分な設備投資を削減します。\n\nIndustry Applications for the PT40 Tube-to-Tubesheet Automated Welding System\nIndustrial Boiler Manufacturing — Economizer and Superheater Tube-to-Tubesheet Seal Welds\nPower station and industrial boilers contain economizer and superheater sections where hundreds to thousands of carbon steel tubes are seal-welded to drum headers or tubesheets. These joints operate under continuous thermal cycling at temperatures of 300°C – 600°C and pressures of 5 MPa – 25 MPa, making the tube-to-tubesheet seal weld one of the highest-consequence joints in the boiler assembly. A single failed seal weld causes steam or water leakage into the flue gas path — a shutdown event that in large utility boilers costs operators hundreds of thousands of dollars per day in lost generation capacity.\nManual tube-to-tubesheet welding in boiler drums has two persistent quality problems. First, the drum interior geometry forces the welder into constrained positions for tubes in the lower and side tube rows, producing posture-dependent quality variation between the top-of-drum tubes (flat welding, easiest) and the side and bottom tubes (vertical and overhead, most difficult). Second, in large boiler drums with tube counts exceeding 500, weld quality naturally degrades across a shift as operator fatigue accumulates. The PT40's all-position DC servo rotation produces the same weld profile at every tube position regardless of the welder's access angle — the head is inserted and locked into each tube, the program runs automatically, and the operator repositions to the next tube.\nThe 30-second elastic collet clamping mechanism sustains production throughput on high-tube-count boiler drums. The 100 A \/ 70% duty cycle water-cooled design supports continuous multi-shift production without thermal degradation. Compatible materials: carbon steel (SA-210, SA-192), stainless steel (SA-213 TP304, TP316). Tube OD Φ12 mm – Φ38 mm. Relevant code: ASME Section I (Power Boilers), EN 12952.\nShell-and-Tube Heat Exchanger Fabrication — All-Position Tube-to-Tubesheet Seal Welding\nShell-and-tube heat exchangers in petrochemical, refinery, and chemical process service are fabricated to ASME Section VIII Div. 1, TEMA, or GB\/T 151, all of which require tube-to-tubesheet joints to be either expanded, seal-welded, or both (strength-welded). For services where tubesheet joints must be leak-tight under process pressure — high-pressure hydrocarbon service, toxic fluid service, or high-differential-pressure designs — seal welding is mandatory. In a typical process heat exchanger with 200 to 600 tubes, the seal welding scope represents the single largest welding labor input in the fabrication sequence.\nThe PT40 reduces the labor variable in this scope to head positioning and program selection. Once the program for a given tube OD and material is stored in the FXT20's 200-group parameter library, every production weld in that specification is executed identically — current profile, rotation speed, pre-flow, post-flow — with no operator-to-operator or shift-to-shift variation. The FXT20's built-in printer generates a weld report for each joint, creating the per-tube weld record that supports ASME Section VIII Manufacturer's Data Report documentation and third-party inspection sign-off. For heat exchangers in lethal service (ASME Section VIII UW-2), where full radiographic inspection of all welds is mandatory, the PT40's weld consistency directly reduces radiographic rejection rates and re-weld scope.\nCompatible tube OD: Φ12 mm – Φ38 mm. Materials: carbon steel, stainless steel (304, 316L), duplex stainless (2205), titanium alloy. Relevant standards: ASME Section VIII Div. 1, TEMA C\/B\/R, GB\/T 151.\nNuclear Power Equipment — Steam Generator Tube-to-Tubesheet Precision Welding\nNuclear steam generators contain tens of thousands of thin-wall Alloy 600 or Alloy 690 tubes seal-welded to the primary-side tubesheet. These joints are among the most safety-critical welds in nuclear power plant construction: they form the boundary between primary coolant (radioactive) and secondary steam, and any through-wall defect is a radiological release pathway. Nuclear steam generator tube-to-tubesheet welding is qualified under ASME Section III (Nuclear Components) with WPS\/PQR documentation, weld record traceability to tube heat number and tubesheet location, and 100% inspection by either liquid penetrant or eddy current.\nThe PT40's DC servo closed-loop drive and full water-cooled design were selected for nuclear applications because they eliminate the two primary sources of weld variability in this joint: rotation speed deviation across the full 360° (addressed by servo closed-loop) and torch degradation from thermal cycling across a high-count production run (addressed by full water cooling). The FXT20's per-weld data logging — current, rotation speed, arc voltage, zone index, timestamp — produces the weld parameter traceability record required by nuclear quality programs (10 CFR 50 Appendix B, ASME NQA-1). For nuclear auxiliary piping girth welds rather than tube-to-tubesheet joints, see the FXT40 Pro with K-series heads.\nCompatible materials: Alloy 600, Alloy 690, 316L stainless steel, carbon steel. Tube OD Φ12 mm – Φ38 mm. Relevant standards: ASME Section III, ASME Section IX, NQA-1, 10 CFR 50 Appendix B.\nChemical and Petrochemical Reactor Equipment — Corrosion-Resistant Tube-to-Tubesheet Welding\nShell-and-tube condensers, reboilers, and reactor feed\/effluent exchangers in chemical and petrochemical service often use corrosion-resistant tube materials — titanium Grade 2, duplex stainless steel 2205, or high-alloy stainless — to resist process-side corrosion from acids, chlorides, or hydrogen sulfide. These alloys are significantly more sensitive to heat input variation than carbon steel: titanium requires full inert gas coverage during welding (atmospheric oxygen contact above approximately 400°C produces embrittlement), and duplex stainless requires controlled heat input to maintain the austenite-ferrite phase balance that provides its corrosion resistance.\nThe PT40's programmable multi-segment current control allows the FXT20 to ramp current precisely through arc initiation, steady-state, and decay phases on each pass — maintaining heat input within the narrow process window for duplex stainless phase balance and providing the pre-flow and post-flow argon timing that titanium requires. For titanium tube-to-tubesheet joints, the argon shielding volume provided by the PT40 head covers the weld zone during the full cycle. The 3 kg head weight allows one operator to manage multiple heads on large-bundle condensers without the ergonomic fatigue that conventional 8 kg – 15 kg bore welding heads impose on operators working inside vessel shells.\nCompatible materials: titanium Grade 2, duplex stainless 2205, 316L, 904L. Tube OD Φ12 mm – Φ38 mm. Relevant standards: ASME Section VIII, ASME B31.3, API 660 (shell-and-tube heat exchangers).\nAir Conditioning and Refrigeration — Evaporator and Condenser Tube Bundle Seal Welding\nLarge-tonnage water-cooled chillers and industrial refrigeration systems use flooded evaporators and shell-and-tube condensers where copper-nickel, titanium, or stainless steel tubes are expanded and seal-welded into carbon steel or stainless steel tubesheets. In high-efficiency chiller designs for district cooling, process cooling, and data center chilled water plant, the tube count per heat exchanger ranges from 200 to over 1000 tubes, all requiring individual tube-to-tubesheet seal welds.\nFor stainless steel tube-in-stainless tubesheet applications in this sector — driven by the shift to refrigerants with higher operating pressures (R-32, R-454B, R-744) that demand stronger tube materials — the PT40 provides the same consistent seal weld quality across a 1000-tube bundle that it provides on a 50-tube laboratory heat exchanger. The 30-second clamping cycle means a single operator can complete a 500-tube bundle in a structured production schedule without the fatigue accumulation that would progressively degrade manual weld quality across the same scope. For the U-bend return joints in U-tube bundle evaporators rather than straight tube-to-tubesheet connections, see the FXT20 Pro + U-series U-bend orbital welder.\nCompatible tube: stainless steel (304, 316L), titanium Grade 2. Tube OD Φ12 mm – Φ38 mm. Relevant standards: ASHRAE 15, ASME Section VIII, EN 378.\n\nPT40 チューブ対チューブシート オービタルウェルダー — よくある質問\nPT40 はどのチューブ直径をカバーしますか?また、直径ごとに個別のヘッドが必要ですか?\nPT40はチューブ外径Φ12mmからΦ38mmまでを1ヘッドでカバーします。 0°\/7°デュアルアングルスライドベースとΦ25mm\/Φ38mmデュアル仕様ガスノズルを標準装備。 Φ12 mm ～ Φ28 mm のチューブは 7° の電極角度を使用します。 Φ25 mm ～ Φ38 mm のチューブは 0° の電極角度を使用します。直径範囲を切り替えるには、同じヘッド内のコンポーネントを交換する必要があります。Φ12 mm ～ Φ38 mm の全範囲に別個の PT40 ユニットは必要ありません。 Φ38 mmを超えるチューブ外径（最大Φ80 mm）の場合は、ご要望に応じて特別な溶接ヘッドまたは修正キットをご利用いただけます。\nPT40 はボイラードラムまたは熱交換器シェル内のチューブとチューブシートの接合部にどのようにアクセスしますか?\nPT40 ヘッドの寸法は 300 × 150.5 × 143.5 mm、重量は 3 kg で、ボイラー ドラムまたは熱交換器シェルのマンウェイまたはアクセス開口部を通過し、内部の管板管列まで伸びるように設計されています。 180° ハンドルでトリガーされる弾性コレットは、手動サポートなしで 30 秒以内にチューブソケットに半径方向および軸方向にクランプします。 FXT20 電源は 8 メートルの標準フレキシブル ケーブルを介して接続され、オペレータはアクセス ポイントから完全な作業半径を得ることができます。ケーブル長に制約がある非常に大きなドラムの場合は、ご要望に応じてより長いケーブル オプションをご利用いただけます。\nPT40 管対管板溶接機と FXT20 Pro + U シリーズ U ベンド溶接機の違いは何ですか?\nPT40 は、突合せ端のチューブとチューブシートの溶接、つまりチューブの端面とチューブシートの面が接する接合部を実行します。チューブはチューブシートの穴（チューブシートの面と面一またはわずかに盛り上がっている）を通して挿入され、溶接がチューブの端の周囲に沿って行われ、チューブとチューブシートが接合されます。これは、ボイラー、シェルアンドチューブ熱交換器、蒸気発生器の標準的なシール溶接形状です。\nC12 ～ C25 U ベンド ヘッドを備えた FXT20 Pro + U シリーズは、挿入された U ベンド チューブと直管の間のソケット隅肉溶接を実行します。これは、U チューブ バンドル熱交換器および液冷マニホールドのリターンベンド ジョイントの形状です。これらは、異なるヘッド設計を必要とする異なるジョイント形状であり、互換性はありません。\nPT40 では、チューブとチューブシートのシール溶接にフィラー ワイヤが必要ですか?\nいいえ、PT40 は自生 (充填剤なし) 管対管板シール溶接用に設計されており、溶接部は管と管板面の母材を溶かすことによって完全に形成されます。これは、熱交換器やボイラーのシール溶接の標準的なプロセスであり、チューブが管板の穴に拡張され（拡張による強度）、溶接が構造的な荷重を支えるのではなくシールを提供します。フィラー ワイヤ強度溶接またはすみ肉溶接形状を必要とするアプリケーションの場合、特別なヘッド構成については、FYID-Feiyide のアプリケーション チームにお問い合わせください。\nPT40 + FXT20 システムは、ASME および原子力品質プログラム向けにどのような溶接文書を作成しますか?\nFXT20 電源は、溶接サイクルごとに電流、回転速度、アーク電圧、ゾーン インデックス、およびタイムスタンプを記録します。内蔵マイクロ プリンタは、オンデマンドでジョイントごとに印刷された溶接レポートを生成します。 USB エクスポートにより、無制限のデータ アーカイブが可能になります。この出力は、ASME セクション I およびセクション VIII のメーカー データ レポートの溶接記録、ASME セクション III の原子力コンポーネント文書、NQA-1 および 10 CFR 50 付録 B のトレーサビリティ要件、ボイラーおよび熱交換器のサードパーティ検査承認のためのチューブごとの溶接記録をサポートします。 200 グループのパラメータ ライブラリにより、すべての製造溶接が認定された WPS パラメータを正確に複製することが保証されます。\nクランプとセットアップには 1 つのチューブ ジョイントあたりどれくらいの時間がかかりますか?また、1 人のオペレーターがシフトごとに完了できるジョイントの数は何ですか?\n弾性コレットクランプ機構は、手動サポートや調整ツールを必要とせず、3 つのステップ (挿入、レバー、ロック) で、ジョイントごとに 30 秒以内に半径方向および軸方向の位置決めを完了します。チューブ仕様に合わせてプログラムを選択すると、溶接サイクルが自動的に実行されます。 Φ25 mm 炭素鋼管を使用した標準的なボイラー管と管板の作業では、通常、1 つの PT40 ヘッドを備えた 1 人のオペレーターが、クランプ、溶接サイクル、ヘッドの取り外し、位置変更の時間を含め、8 時間のシフトあたり 80 ～ 120 の接合を完了します。単一の FXT20 電源で 2 つの PT40 ヘッドを (順番に) 実行すると、スループットが比例して増加します。\n\n管外径の確認、管板レイアウトのレビュー、または ASME セクション I、セクション VIII、またはセクション III 認定の WPS\/PQR サポートについては、FYID-Feiyide のアプリケーション エンジニアリング チームにお問い合わせください。 PT40 溶接ヘッドは、すでに FXT20 電源を使用している作業用に個別に使用できます。チューブ外径 Φ38 mm ～ Φ80 mm、フィラーワイヤ溶接、または非標準チューブシート形状用の特別なヘッド構成は、ご要望に応じて 15 ～ 20 営業日のリードタイムでご利用いただけます。","brand":"FYID-Feiyide","offers":[{"title":"FXT20+PT40","offer_id":50301939679514,"sku":"FYID-FXT-FXT20-PT40","price":8114.0,"currency_code":"USD","in_stock":true},{"title":"FXT40 Pro +PT80","offer_id":50301939712282,"sku":"FYID-FXT-FXT40-PT80","price":15350.0,"currency_code":"USD","in_stock":true}],"thumbnail_url":"\/\/cdn.shopify.com\/s\/files\/1\/0884\/7071\/6698\/files\/pt40_welding_torch.jpg?v=1776578484","url":"https:\/\/fyid-feiyide.com\/ja\/products\/automated-tube-to-tubesheet-welding-system-fxt20-pt80","provider":"FYID-Feiyide","version":"1.0","type":"link"}