{"product_id":"automated-tube-to-tubesheet-welding-system-fxt20-pt80","title":"FYID 자동 튜브-튜브 시트 궤도 용접 시스템 | FXT20 디지털 전원 공급 장치가 포함된 PT40\/PT80 헤드","description":"보일러, 열 교환기 및 원자력 장비용 자동 튜브-튜브시트 궤도 TIG 용접기 — Φ12mm ~ Φ38mm 튜브 OD, 모든 위치 자생 GTAW\nFYID-Feiyide PT40은 튜브-튜브 시트 밀봉 용접을 위해 특별히 제작된 자동 궤도형 GTAW(TIG) 용접 헤드입니다. 이는 개별 열 교환기 또는 보일러 튜브를 튜브 시트 면에 연결하는 원주 방향 맞댐 조인트입니다. FXT20 프로그래밍 가능 전원(5A – 200A DC)과 결합된 PT40은 필러 와이어 없이 탄소강, 스테인리스강 및 티타늄 합금으로 튜브 외경 Φ12mm ~ Φ38mm를 덮는 완전한 튜브-튜브시트 자동 용접 시스템을 구성합니다.\nPT40 용접 헤드의 무게는 3kg이고 크기는 300 × 150.5 × 143.5mm입니다. 이는 열교환기 또는 보일러 드럼의 튜브 상자까지 확장되고 기존의 튜브-튜브 시트 용접 장비로는 접근할 수 없는 내부 튜브 시트 조인트에 도달할 수 있도록 특별히 제작되었습니다. 탄성 콜릿 클램핑 메커니즘은 수동 지지 없이 3단계(인서트, 레버, 잠금)로 반경 방향 및 축 방향 이중 위치 지정을 완료하여 업계 표준인 5분에서 조인트당 30초 미만으로 클램핑 시간을 단축합니다. 한 명의 작업자가 대형 튜브시트 제작 작업에서 여러 PT40 헤드를 동시에 관리할 수 있습니다.\nDC 서보 모터 드라이브는 FXT20 Pro + U 시리즈 U-벤드 시스템에 사용된 것과 동일한 드라이브 아키텍처인 완전 폐쇄 루프 제어로 0.6rpm에서 12rpm까지의 무단계 회전 속도를 제공하여 스테퍼 모터 시스템이 오버헤드 패스에서 나타나는 속도 편차 없이 평면, 수직 및 오버헤드 위치에서 일관된 회전 속도를 보장합니다. 완전 수냉식 설계(기어 샤프트, 턴테이블 및 텅스텐 전극 홀더 모두 수냉식, 유량 ≥600ml\/min)는 토치 성능 저하 없이 확장된 멀티 헤드 생산 실행을 위해 70% 듀티 사이클에서 100A를 유지합니다.\n더 큰 튜브 직경(Φ38mm – Φ80mm)의 튜브-튜브시트 접합 또는 필러 와이어 또는 필렛 용접 형상이 필요한 응용 분야의 경우 FYID-Feiyide의 응용 엔지니어링 팀에 문의하여 특수 용접 헤드 및 수정 키트 옵션을 확인하세요.\n\nPT40 + FXT20 시스템 사양 - 용접 헤드 및 전원\nPT40 튜브-튜브 시트 용접 헤드\n\n매개변수\n사양\n\n\n적용 가능한 튜브 OD 범위\nΦ12mm – Φ38mm(외경)\n\n\n조인트형\n맞대기 끝 튜브-튜브 시트, 자생(필러 와이어 없음)\n\n\n호환 가능한 재료\n탄소강, 스테인리스강, 티타늄 합금\n\n\n회전 속도\n0.6 – 12rpm(무단계, DC 서보)\n\n\n드라이브 유형\n완전 폐쇄 루프 DC 서보 모터\n\n\n텅스텐 전극 각도\n7°(Φ12 – Φ28mm의 경우) \/ 0°(Φ25 – Φ38mm의 경우)\n\n\n정격 용접 전류\n70% 듀티 사이클에서 100A\n\n\n냉각방식\n완전 수냉 - 기어 샤프트, 턴테이블, 텅스텐 홀더\n\n\n냉각수 흐름\n0.3 MPa에서 ≥600 ml\/min\n\n\n머리 무게\n3kg\n\n\n헤드 치수(L×W×H)\n300×150.5×143.5mm\n\n\n클램핑 메커니즘\n180° 핸들 트리거 탄성 콜릿 — 3단계 인서트\/레버\/잠금\n\n\n클램핑 시간\n관절당 30초 미만\n\n\n텅스텐 전극 사양\nWC20(세륨) Φ2.4mm\n\n\n차폐가스\n아르곤(Ar) ≥99.999%\n\n\n인증\nCE, ISO 9001\n\nFXT20 전원(PT40과 결합)\n\n매개변수\n사양\n\n\n출력 전류 범위\n5A – 200A DC\n\n\n듀티 사이클\n155A에서 100%(강제 수냉식)\n\n\n입력 전원\n220V ±10% AC, 단상\n\n\n소비전력\n4.5KVA\n\n\nHMI 디스플레이\n10인치 컬러 터치스크린, 중국어\/영어\n\n\n용접 구역\n최대 12개의 독립 세그먼트\n\n\n저장된 프로그램\n200개 이상의 그룹\n\n\n데이터 출력\n내장 마이크로 프린터; USB 내보내기\n\n\n안전 보호\n누설차단, 200A 110% 과전류, 아크개시실패, 유수경보, 과부하차단\n\n듀얼 앵글 슬라이드 베이스 및 가스 노즐 구성\nPT40 표준 구성에는 0°\/7° 이중 각도 슬라이드 베이스와 Φ25mm\/Φ38mm 이중 사양 가스 노즐이 포함됩니다. 7° 전극 각도(Φ12mm – Φ28mm 튜브용)와 0° 각도(Φ25mm – Φ38mm 튜브용) 사이를 전환하려면 부품 교체가 필요하며 별도의 헤드가 필요하지 않습니다. 이 단일 헤드 다중 범위 설계는 이코노마이저, 과열기, 쉘 앤 튜브 열 교환기 및 증기 발생기 제조의 주류 튜브 크기를 나타내는 전체 Φ12mm – Φ38mm 직경 범위를 포괄하여 혼합 튜브 크기 생산을 실행하는 작업장에서 중복 장비 투자를 줄입니다.\n\nIndustry Applications for the PT40 Tube-to-Tubesheet Automated Welding System\nIndustrial Boiler Manufacturing — Economizer and Superheater Tube-to-Tubesheet Seal Welds\nPower station and industrial boilers contain economizer and superheater sections where hundreds to thousands of carbon steel tubes are seal-welded to drum headers or tubesheets. These joints operate under continuous thermal cycling at temperatures of 300°C – 600°C and pressures of 5 MPa – 25 MPa, making the tube-to-tubesheet seal weld one of the highest-consequence joints in the boiler assembly. A single failed seal weld causes steam or water leakage into the flue gas path — a shutdown event that in large utility boilers costs operators hundreds of thousands of dollars per day in lost generation capacity.\nManual tube-to-tubesheet welding in boiler drums has two persistent quality problems. First, the drum interior geometry forces the welder into constrained positions for tubes in the lower and side tube rows, producing posture-dependent quality variation between the top-of-drum tubes (flat welding, easiest) and the side and bottom tubes (vertical and overhead, most difficult). Second, in large boiler drums with tube counts exceeding 500, weld quality naturally degrades across a shift as operator fatigue accumulates. The PT40's all-position DC servo rotation produces the same weld profile at every tube position regardless of the welder's access angle — the head is inserted and locked into each tube, the program runs automatically, and the operator repositions to the next tube.\nThe 30-second elastic collet clamping mechanism sustains production throughput on high-tube-count boiler drums. The 100 A \/ 70% duty cycle water-cooled design supports continuous multi-shift production without thermal degradation. Compatible materials: carbon steel (SA-210, SA-192), stainless steel (SA-213 TP304, TP316). Tube OD Φ12 mm – Φ38 mm. Relevant code: ASME Section I (Power Boilers), EN 12952.\nShell-and-Tube Heat Exchanger Fabrication — All-Position Tube-to-Tubesheet Seal Welding\nShell-and-tube heat exchangers in petrochemical, refinery, and chemical process service are fabricated to ASME Section VIII Div. 1, TEMA, or GB\/T 151, all of which require tube-to-tubesheet joints to be either expanded, seal-welded, or both (strength-welded). For services where tubesheet joints must be leak-tight under process pressure — high-pressure hydrocarbon service, toxic fluid service, or high-differential-pressure designs — seal welding is mandatory. In a typical process heat exchanger with 200 to 600 tubes, the seal welding scope represents the single largest welding labor input in the fabrication sequence.\nThe PT40 reduces the labor variable in this scope to head positioning and program selection. Once the program for a given tube OD and material is stored in the FXT20's 200-group parameter library, every production weld in that specification is executed identically — current profile, rotation speed, pre-flow, post-flow — with no operator-to-operator or shift-to-shift variation. The FXT20's built-in printer generates a weld report for each joint, creating the per-tube weld record that supports ASME Section VIII Manufacturer's Data Report documentation and third-party inspection sign-off. For heat exchangers in lethal service (ASME Section VIII UW-2), where full radiographic inspection of all welds is mandatory, the PT40's weld consistency directly reduces radiographic rejection rates and re-weld scope.\nCompatible tube OD: Φ12 mm – Φ38 mm. Materials: carbon steel, stainless steel (304, 316L), duplex stainless (2205), titanium alloy. Relevant standards: ASME Section VIII Div. 1, TEMA C\/B\/R, GB\/T 151.\nNuclear Power Equipment — Steam Generator Tube-to-Tubesheet Precision Welding\nNuclear steam generators contain tens of thousands of thin-wall Alloy 600 or Alloy 690 tubes seal-welded to the primary-side tubesheet. These joints are among the most safety-critical welds in nuclear power plant construction: they form the boundary between primary coolant (radioactive) and secondary steam, and any through-wall defect is a radiological release pathway. Nuclear steam generator tube-to-tubesheet welding is qualified under ASME Section III (Nuclear Components) with WPS\/PQR documentation, weld record traceability to tube heat number and tubesheet location, and 100% inspection by either liquid penetrant or eddy current.\nThe PT40's DC servo closed-loop drive and full water-cooled design were selected for nuclear applications because they eliminate the two primary sources of weld variability in this joint: rotation speed deviation across the full 360° (addressed by servo closed-loop) and torch degradation from thermal cycling across a high-count production run (addressed by full water cooling). The FXT20's per-weld data logging — current, rotation speed, arc voltage, zone index, timestamp — produces the weld parameter traceability record required by nuclear quality programs (10 CFR 50 Appendix B, ASME NQA-1). For nuclear auxiliary piping girth welds rather than tube-to-tubesheet joints, see the FXT40 Pro with K-series heads.\nCompatible materials: Alloy 600, Alloy 690, 316L stainless steel, carbon steel. Tube OD Φ12 mm – Φ38 mm. Relevant standards: ASME Section III, ASME Section IX, NQA-1, 10 CFR 50 Appendix B.\nChemical and Petrochemical Reactor Equipment — Corrosion-Resistant Tube-to-Tubesheet Welding\nShell-and-tube condensers, reboilers, and reactor feed\/effluent exchangers in chemical and petrochemical service often use corrosion-resistant tube materials — titanium Grade 2, duplex stainless steel 2205, or high-alloy stainless — to resist process-side corrosion from acids, chlorides, or hydrogen sulfide. These alloys are significantly more sensitive to heat input variation than carbon steel: titanium requires full inert gas coverage during welding (atmospheric oxygen contact above approximately 400°C produces embrittlement), and duplex stainless requires controlled heat input to maintain the austenite-ferrite phase balance that provides its corrosion resistance.\nThe PT40's programmable multi-segment current control allows the FXT20 to ramp current precisely through arc initiation, steady-state, and decay phases on each pass — maintaining heat input within the narrow process window for duplex stainless phase balance and providing the pre-flow and post-flow argon timing that titanium requires. For titanium tube-to-tubesheet joints, the argon shielding volume provided by the PT40 head covers the weld zone during the full cycle. The 3 kg head weight allows one operator to manage multiple heads on large-bundle condensers without the ergonomic fatigue that conventional 8 kg – 15 kg bore welding heads impose on operators working inside vessel shells.\nCompatible materials: titanium Grade 2, duplex stainless 2205, 316L, 904L. Tube OD Φ12 mm – Φ38 mm. Relevant standards: ASME Section VIII, ASME B31.3, API 660 (shell-and-tube heat exchangers).\nAir Conditioning and Refrigeration — Evaporator and Condenser Tube Bundle Seal Welding\nLarge-tonnage water-cooled chillers and industrial refrigeration systems use flooded evaporators and shell-and-tube condensers where copper-nickel, titanium, or stainless steel tubes are expanded and seal-welded into carbon steel or stainless steel tubesheets. In high-efficiency chiller designs for district cooling, process cooling, and data center chilled water plant, the tube count per heat exchanger ranges from 200 to over 1000 tubes, all requiring individual tube-to-tubesheet seal welds.\nFor stainless steel tube-in-stainless tubesheet applications in this sector — driven by the shift to refrigerants with higher operating pressures (R-32, R-454B, R-744) that demand stronger tube materials — the PT40 provides the same consistent seal weld quality across a 1000-tube bundle that it provides on a 50-tube laboratory heat exchanger. The 30-second clamping cycle means a single operator can complete a 500-tube bundle in a structured production schedule without the fatigue accumulation that would progressively degrade manual weld quality across the same scope. For the U-bend return joints in U-tube bundle evaporators rather than straight tube-to-tubesheet connections, see the FXT20 Pro + U-series U-bend orbital welder.\nCompatible tube: stainless steel (304, 316L), titanium Grade 2. Tube OD Φ12 mm – Φ38 mm. Relevant standards: ASHRAE 15, ASME Section VIII, EN 378.\n\nPT40 튜브-튜브 시트 궤도 용접기 - 자주 묻는 질문\nPT40은 어떤 튜브 직경을 포괄하며 각 직경마다 별도의 헤드가 필요합니까?\nPT40은 단일 헤드에서 Φ12mm ~ Φ38mm의 튜브 외경을 처리합니다. 표준 구성에는 0°\/7° 이중 각도 슬라이드 베이스와 Φ25 mm \/ Φ38 mm 이중 사양 가스 노즐이 포함됩니다. Φ12mm에서 Φ28mm까지의 튜브는 7° 전극 각도를 사용합니다. Φ25mm에서 Φ38mm까지의 튜브는 0° 전극 각도를 사용합니다. 직경 범위를 전환하려면 동일한 헤드 내에서 구성품을 교체해야 합니다. 전체 Φ12mm – Φ38mm 범위에는 별도의 PT40 장치가 필요하지 않습니다. 튜브 외경이 Φ38mm 이상(최대 Φ80mm)인 경우 요청 시 특수 용접 헤드 또는 수정 키트를 사용할 수 있습니다.\nPT40은 보일러 드럼이나 열교환기 쉘 내부의 튜브-튜브 시트 조인트에 어떻게 접근합니까?\nPT40 헤드의 크기는 300 × 150.5 × 143.5mm이고 무게는 3kg입니다. 통로나 보일러 드럼 또는 열 교환기 쉘의 접근 개구부를 통과하고 내부 튜브시트 튜브 열까지 확장되도록 설계되었습니다. 180° 핸들로 작동되는 탄성 콜릿은 수동 지지 없이 30초 이내에 튜브 소켓에 반경 방향 및 축 방향으로 고정됩니다. FXT20 전원은 8미터 표준 유연한 케이블을 통해 연결되어 운영자에게 액세스 포인트에서 전체 작업 반경을 제공합니다. 케이블 길이가 제한된 매우 큰 드럼의 경우 요청 시 더 긴 케이블 옵션을 사용할 수 있습니다.\nPT40 튜브-튜브 시트 용접기와 FXT20 Pro + U-시리즈 U-벤드 용접기의 차이점은 무엇입니까?\nPT40은 튜브 끝 면과 튜브 시트 면이 만나는 접합부인 튜브-튜브 시트 맞대기 용접을 수행합니다. 튜브는 튜브시트 구멍(튜브시트 면과 같은 높이 또는 약간 돌출된 부분)을 통해 삽입되고 용접은 튜브 끝 주위를 원주 방향으로 진행하여 튜브를 튜브시트에 연결합니다. 이는 보일러, 쉘 앤 튜브 열교환기 및 증기 발생기의 표준 씰 용접 형상입니다.\nC12–C25 U-벤드 헤드가 장착된 FXT20 Pro + U 시리즈는 삽입된 U-벤드 튜브와 직선 튜브(U-튜브 번들 열교환기 및 액체 냉각 매니폴드의 리턴-벤드 조인트 형상) 사이의 소켓 필렛 용접을 수행합니다. 이는 서로 다른 헤드 디자인이 필요한 서로 다른 조인트 형상이므로 상호 교환이 불가능합니다.\nPT40에는 튜브-튜브 시트 씰 용접을 위한 필러 와이어가 필요합니까?\n아니요. PT40은 튜브와 튜브시트 면의 모재 금속을 녹여 용접이 완전히 형성되는 자동(필러 없음) 튜브-튜브시트 밀봉 용접용으로 설계되었습니다. 이는 튜브가 튜브 시트 구멍으로 확장되고(확장 강도) 용접이 구조적 하중 전달보다는 밀봉을 제공하는 열교환기 및 보일러의 밀봉 용접에 대한 표준 공정입니다. 필러 와이어 강도 용접 또는 필렛 용접 형상이 필요한 응용 분야의 경우 특수 헤드 구성에 대해서는 FYID-Feiyide 응용 팀에 문의하십시오.\nPT40 + FXT20 시스템은 ASME 및 원자력 품질 프로그램을 위해 어떤 용접 문서를 생성합니까?\nFXT20 전원은 모든 용접 사이클에 대해 전류, 회전 속도, 아크 전압, 영역 지수 및 타임스탬프를 기록합니다. 내장된 마이크로 프린터는 요청 시 조인트별로 인쇄된 용접 보고서를 생성합니다. USB 내보내기를 통해 무제한 데이터 보관이 가능합니다. 이 출력은 다음을 지원합니다: ASME 섹션 I 및 섹션 VIII 제조업체 데이터 보고서 용접 기록, ASME 섹션 III 핵 부품 문서, NQA-1 및 10 CFR 50 부록 B 추적성 요구 사항, 보일러 및 열교환기 제3자 검사 승인을 위한 튜브당 용접 기록. 200개 그룹 매개변수 라이브러리는 모든 생산 용접이 적격 WPS 매개변수를 정확하게 복제하도록 보장합니다.\n튜브 조인트당 클램핑 및 설정에 시간이 얼마나 걸리며, 작업자 한 명이 교대당 완료할 수 있는 조인트 수는 몇 개입니까?\n탄성 콜릿 클램핑 메커니즘은 수동 지지나 조정 도구 없이 3단계(인서트, 레버, 잠금)를 거쳐 조인트당 30초 이내에 반경 방향 및 축 위치 지정을 완료합니다. 튜브 사양에 맞게 프로그램을 선택하면 용접 사이클이 자동으로 실행됩니다. Φ25mm 탄소강 튜브를 사용하는 표준 보일러 튜브-튜브시트 실행에서 하나의 PT40 헤드를 사용하는 한 명의 작업자는 일반적으로 클램핑, 용접 주기, 헤드 제거 및 재배치 시간을 포함하여 8시간 교대당 80~120개의 조인트를 완료합니다. 단일 FXT20 전원에서 두 개의 PT40 헤드가 순차적으로 실행되면 처리량이 그에 비례하여 증가합니다.\n\n튜브 OD 확인, 튜브시트 레이아웃 검토 또는 ASME 섹션 I, 섹션 VIII 또는 섹션 III 자격에 대한 WPS\/PQR 지원에 대해서는 FYID-Feiyide의 응용 엔지니어링 팀에 문의하세요. PT40 용접 헤드는 이미 FXT20 전원을 사용하는 작업에 개별적으로 사용할 수 있습니다. 튜브 외경 Φ38mm – Φ80mm, 필러 와이어 용접 또는 비표준 튜브시트 형상을 위한 특수 헤드 구성은 요청 시 영업일 기준 15~20일의 리드 타임으로 제공됩니다.","brand":"FYID-Feiyide","offers":[{"title":"FXT20+PT40","offer_id":50301939679514,"sku":"FYID-FXT-FXT20-PT40","price":8114.0,"currency_code":"USD","in_stock":true},{"title":"FXT40 Pro +PT80","offer_id":50301939712282,"sku":"FYID-FXT-FXT40-PT80","price":15350.0,"currency_code":"USD","in_stock":true}],"thumbnail_url":"\/\/cdn.shopify.com\/s\/files\/1\/0884\/7071\/6698\/files\/pt40_welding_torch.jpg?v=1776578484","url":"https:\/\/fyid-feiyide.com\/ko\/products\/automated-tube-to-tubesheet-welding-system-fxt20-pt80","provider":"FYID-Feiyide","version":"1.0","type":"link"}